ТТК. Монтаж холодильных установок

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА МОНТАЖ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на пусконаладочные работы.

Общие сведения

Пусконаладочные работы - это завершающая часть монтажа. На малых холодильных установках эти работы выполняют монтажники, на крупных - специальная бригада пусконаладчиков. При пусконаладочных работах систему испытывают на прочность и плотность, заправляют холодильным агентом, хладоносителем, циркуляционной водой, проверяют правильность подключения электродвигателей и приборов автоматизации, настраивают агрегаты на рабочий режим и запускают холодильную установку.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

ИСПЫТАНИЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ

После монтажа, перед пуском в работу, сосуды, аппараты и трубопроводы должны подвергнуться техническому освидетельствованию, а также после ремонта или остановки, длящейся более года. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят: наружный и внутренний осмотр (при наличии люков), пневматические испытания на прочность, плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов (для фреоновых установок испытания проводят только на плотность из-за высокой текучести агента). Для аммиачных установок на территории России пневматические испытания допускаются при условии сопровождения акустико-эмиссионным или другим методом контроля, согласованным с Гостехнадзором России. Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде и законсервированных, если соблюдены указанные в эксплуатационной документации условия и сроки хранения, испытания на прочность проводить не требуется. Новые сосуды и аппараты испытывают на плотность и прочность воздухом или инертным газом (азотом) под давлением, указанным в табл.1.

Таблица 1

     
Давление воздуха (инертного газа) для испытания на плотность и прочность холодильных аппаратов

При техническом освидетельствовании системы запрещено использовать аммиак и не рекомендуется фреон в качестве нагружающей среды, нельзя использовать холодильный компрессор в качестве воздушного. При испытании на прочность в аммиачных установках одного сосуда (аппарата) или трубопровода (участка) он должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием межфланцевых металлических заглушек толщиной, рассчитанной на давление выше пробного в 1,5 раза. Заглушки должны иметь прокладки с хвостовиками, выступающими за пределы фланцев не менее 20 мм. Вместо заглушек использовать запорную арматуру запрещено, места расположения отмечают предупредительными знаками и освобождают от людей. Вся запорная арматура на сосуде (аппарате) и трубопроводе полностью открывают, сальники уплотняют, вместо регулирующих клапанов и измерительных устройств устанавливают монтажные катушки, врезки, штуцеры, бобышки для КИП заглушают, не рассчитанные на давление испытания отключают. На аммиачных установках и крупных фреоновых давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку, опломбированными, одинакового класса точности (не ниже 1,5), диаметром не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливают у воздушного компрессора после запорного вентиля, второй - на сосуде, аппарате или на трубопроводе, наиболее удаленном от воздушного компрессора. При совместной работе нового и ранее установленного оборудования (реконструкции), когда новое имеет более низкое рабочее давление, давление испытания принимают по меньшему значению.

Давление в сосудах, аппаратах и трубопроводах создается в зависимости от внутреннего объема установки воздушным компрессором или из баллонов. В крупных установках предусматривают специальные линии подвода сжатого воздуха и азота для испытания системы, в малых фреоновых установках принято испытывать фреоном, но в связи с ограничениями, связанными с экологическими проблемами, рекомендуется вместо фреона использовать азот или воздух. Понятно, что при испытании торгового оборудования использовать большие азотные баллоны нерентабельно, при этом выбросы фреона незначительны, но на более крупных установках следует стремиться использовать воздух или инертные газы.

Небольшие воздушные компрессоры недороги и сдаются в аренду, на время испытаний 1-2 дня сумма за аренду ничтожна. Однако для фреоновых холодильных установок использовать для опрессовывания воздух, даже осушенный, нежелательно. Это связано с тем, что свойства ряда масел при контакте с воздухом ухудшаются, воздух для фреоновых установок следует использовать при уверенности в совместимости его с маслом. Распространенного среди холодильщиков, работающих с фреоном, способа вакуумирования установки и выдержки некоторого времени под вакуумом с контролем прироста давления без испытаний на плотность следует избегать. Безусловно, установка, вакуумированная и оставленная под вакуумом на некоторое время, будет в какой-то мере испытана на плотность, но арматура и уплотнения, а также сварные и паяные соединения, работающие под давлением, могут под вакуумом работать по-другому. Кроме того, воздух менее текуч и соединение, выдержавшее вакуум в течение длительного времени, даст течь после заправки фреоном. При вакуумировании перепад давления между атмосферным давлением и давлением в установке менее 1 бар по сравнению с испытанием воздухом или азотом, когда достаточно выдержать 12 ч при испытании на плотность. Время корректного испытания установки под вакуумом не менее 144 ч. Кроме этого, в вакуумированную установку попадает влага из воздуха сквозь течи и неплотности.

Давление в сосуде, аппарате, трубопроводе поднимают до пробного со скоростью не более 0,1 МПа в минуту; при достижении 30 и 60% от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести наружный осмотр системы. Для аммиачных установок под пробным (на прочность) давлением сосуд, аппарат, трубопровод находится в течение не менее 5 мин, затем давление снижают до расчетного (на плотность) и осматривают систему. Плотность соединений проверяют мыльными растворами или течеискателями. При этом надо учесть, что при низких температурах мыльная пена не успевает пениться и замерзает на холодном металле. Для предотвращения замерзания в мыльный раствор добавляют гликоль, тосол или спирт. Для того чтобы при пневматических испытаниях фреоновых установок на плотность воздухом или азотом использовать течеискатели, в систему необходимо добавить немного фреона.