Стандартизация и контроль качества сварных соединений

СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Организация технического контроля на предприятиях и в строительно-монтажных организациях

Система контроля качества сварочных работ основана на проверке их соответствия действующим стандартам, строительным нормам и правилам и проекту.

На предприятиях и в строительно-монтажных организациях существует три основных вида контроля:

- входной контроль включает первоначальную проверку качества и соответствия стандартам и СНиПам проектной документации (чертежей), материалов, предназначенных для изготовления конструкций и сварки (металла, комплектующих конструкций и изделий, электродов, газов, флюсов и т.п.), сварочного оборудования и инструмента. Входной контроль является важным предупредительным мероприятием по обеспечению качества сварочных работ;

- операционный контроль осуществляется в процессе проведения работы и включает в себя контроль качества обработки металла и сборки деталей по проектным размерам и под сварку, при этом проверяют качество собранных элементов, углы разделки кромок, величину притупления и зазора, отсутствие депланации в стыковых соединениях (превышение одной кромки над другой), очистку кромок от грязи, влаги и ржавчины, закрепление стыков прихватками или сборочными приспособлениями. Выявленные отклонения не должны превышать величин, допускаемых ГОСТами или СНиПами. При сварке контролируют соблюдение технологического процесса, режимов сварки и техники выполнения швов;

- приемочный контроль качества выполненных сварных соединений производят ежедневно в конце рабочего дня (смены) внешним осмотром. Законченные сваркой соединения должны быть хорошо очищены сварщиком от шлака и брызг металла для возможности замера швов и выявления поверхностных дефектов. В начале и конце каждого шва или на сварном узле должно быть поставлено индивидуальное клеймо сварщика. Контроль качества швов осуществляют в соответствии со СНиП.

На предприятиях строительных материалов технический контроль качества сварных соединений осуществляют отделы технического контроля (ОТК) предприятия. Работники этих отделов - мастера и инженеры ОТК проводят входной, операционный и приемочный контроль.

Наряду с контролем качества сварки силами ОТК в этой работе участвует также производственный персонал - бригадиры, мастера, начальники участков и цехов, которые также несут ответственность за качество производимых конструкций.

Контроль качества проектной документации (чертежей), как правило, лежит на обязанности конструкторских бюро заводов, разрабатывающих деталированные чертежи, на технических отделах и главных технологах, проверяющих проекты под руководством главного инженера.

При выполнении предприятием особо ответственных законченных изделий специальным решением вышестоящих органов вводится государственная приемка этой продукции, при этом работники госприемки не подчинены руководству завода и не зависят от него.

В строительно-монтажных организациях, как правило, не существует ОТК. В редких случаях этот отдел может быть временно организован на очень крупных металлоемких объектах. Функции контроля качества выполняет производственный персонал, непосредственно руководящий работами. Качество поступающего металла, газов и других материалов проверяют работники отделов снабжения с участием производственного персонала. Качество поступающих для монтажа конструкций, комплектующих изделий проверяет производственный персонал (мастера, производители работ). Все другие виды контроля качества, включая операционный и приемочный контроль, тоже осуществляются производственным персоналом. При необходимости контроля неразрушающими или разрушающими методами привлекается строительно-монтажная сварочная лаборатория (СМСЛ).

Большое значение для повышения качества сварочных работ имеет самоконтроль сварщика, который осуществляется самими исполнителями сварки - наиболее квалифицированными сварщиками. Сварщики, допущенные к самоконтролю, сами принимают собранные под сварку конструкции, сами контролируют режим и технологию сварки. После окончания сварки очищают швы от шлака и брызг, ставят клейма в указанных местах, что и является свидетельством качества. Переход на работу подрядным методом также положительно влияет на повышение качества. Оплата труда каждого сварщика в этом случае зависит от конечного результата работы и будет повышаться с ростом качества.

Дефекты сварных соединений

Для соединений, выполненных сваркой плавлением, возможно образование шести видов дефектов (рис.1).

Рис.1. Дефекты сварных швов:

а - пористость; б - шлаковые включения; в - несплавление междуслойное; г - непровар в корне одностороннего шва; д - трещины; е - дефекты формы шва

Все эти дефекты ухудшают механические свойства сварных соединений и, следовательно, работоспособность конструкций. Часть из них, такие, как наружная пористость и наружные включения, прожоги, неплотности шва, подрезы, вмятины, недостаточные размеры швов и усилений, должна быть исправлена немедленно при обнаружении силами сварщика, допустившего дефект. Непровары, внутреннюю пористость, включения, наплывы, резкие переходы и чрезмерную выпуклость, грубую чешуйчатость можно исправить только путем вырубки или вышлифовки дефектных мест с последующей заваркой, если это требуется.

Особое внимание следует уделить предупреждению непроваров, которые образуются при неправильной форме разделки стыкового шва, слишком большом притуплении и малом зазоре или вследствие плохой очистки корня шва перед выполнением подварочного валика, а также обратного шва при двухсторонней сварке (рис.2).

Рис.2. Очистка корня шва перед подваркой или сваркой с другой стороны:

а - одностороннего шва; б - двухстороннего шва (стрелкой показана очистка корня шва перед подваркой)

Наиболее опасны и недопустимы трещины всех видов, при обнаружении которых сварное соединение бракуется или же подлежит исправлению. Исправление возможно при наличии единичных трещин, а сварное соединение с множественными трещинами исправлению не подлежит. Для ликвидации единичной трещины предварительно засверливают металл на расстоянии примерно 30-50 мм от ее концов (рис.3), после чего делают разделку трещины, затем подогревают участки металла на ее концах до температуры 100-150 °С и одновременно заваривают подготовленную трещину.