ГОСТ 23.219-84 Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний на износостойкость материалов и деталей при гидроэрозионном изнашивании дисперсными частицами

ГОСТ 23.219-84

Группа Т51

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     
     
Обеспечение износостойкости изделий

     
Метод испытаний на износостойкость материалов и деталей
при гидроэрозионном изнашивании дисперсными частицами

     
Products wear resistance assurance.
Test method for wear resistance of materials and details with hydroerosion
wearing by dispersed particles

ОКСТУ 0023

Дата введения 1986-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 апреля 1984 г. N 1540 дата введения установлена 01.01.86

ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на металлические, керамические, полимерные и композиционные материалы, а также покрытия и элементы деталей и устанавливает метод испытаний их стойкости к гидроэрозионному изнашиванию при соударении с жидкими частицами без учета химического и температурного воздействия жидкости.

Сущность метода заключается в изнашивании вращающихся образцов в результате соударения с потоком жидких частиц, создаваемых генератором частиц, на роторной установке при фиксированных режимах испытаний и получении характеристик износостойкости образцов для оценки и прогнозирования износостойкости изделий.

Диаметры капель назначают в соответствии с условиями эксплуатации изделия и возможностями установки или при среднем диаметре =(1±0,5) мм.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Установка для проведения испытаний (черт.1) состоит из вакуумной камеры 1, ротора 2, с образцами 5, генератора частиц 3 и бака с рабочей жидкостью 4. Схемы установки и генератора частиц (капель) даны в приложениях 1 и 2.

Черт.1

Примечание. Допускается конструктивное оформление ротора в виде диска или коромысла и установка привода с нижней стороны камеры.

1.2. Установка должна обеспечивать поддержание с требуемой точностью параметров указанных в пп.1.2.1-1.2.9.

1.2.1. Значения линейной скорости соударения образцов с жидкими частицами, давления и температуры рабочей среды поддерживают на уровнях, при которых эквивалентное критическое значение числа Вебера 50. Число Вебера определяют по формуле

где - плотность водяного пара при температуре рабочей среды в камере, кг·м;

- коэффициент поверхностного натяжения для воды при температуре рабочей среды в камере, Н·м;

- диаметр капли, м.

Линейную скорость соударения устанавливают с погрешностью не более 1% измеряемой величины. Частоту вращения контролируют по НТД.

1.2.2. Давление рабочей среды в камере регулируют по диаграмме состояния в диапазоне от 1 до 3 кПа с погрешностью не более 2% измеряемой величины в соответствии с температурой жидкости для сохранения ее фазового состояния (приложение 3). Давление рабочей среды в камере и баке с рабочей жидкостью измеряют вакуумметрами класса не хуже 0,4 по ГОСТ 2405-88.

1.2.3. Температуру рабочей среды в камере измеряют с погрешностью не более ±1 К термоэлектрическим преобразователем и потенциометром класса не хуже 0,5 по ГОСТ 9245-79 у внутренней стенки камеры (в зоне вращения коромысла на расстоянии не более 0,1 м).

1.2.4. Температуру рабочей жидкости измеряют термометром по ГОСТ 28498-90 с погрешностью не более 1 К.

1.2.5. Диаметр жидких частиц (капель) контролируют объемным методом с погрешностью не более 0,02, диаметр иглы капилляра, частота ее колебаний и перепад давления между баком с рабочей жидкостью и камерой выбирают исходя из требуемого диаметра капель. Эти параметры для генератора капель рекомендуемой конструкции приведены в приложении 4.