ГОСТ 28106-89 Катоды медные. Отбор и подготовка проб и образцов для определения удельного электрического сопротивления

     
     ГОСТ 28106-89

     
Группа В59

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     
     
КАТОДЫ МЕДНЫЕ

     
Отбор и подготовка проб и образцов для определения
удельного электрического сопротивления

      
Copper cathodes. Sampling and preparation of samples
and test pieces for determination of electrical resistivity

MКC 77.150.30
ОКСТУ 1709

Дата введения 1990-01-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством цветной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.04.89 N 1041

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6192-88

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 2006 г.

Настоящий стандарт устанавливает порядок отбора и подготовки проб и образцов для определения удельного электрического сопротивления.

1. Пробы отбирают от 0,5% общего количества катодов в партии, но не менее чем от 5 катодов, если в стандарте на данный вид продукции нет других указаний.

2. Отбор проб от медных катодов проводят следующими способами:

выдавливанием от 5 до 7 дисков диаметром от 20 до 25 мм по диагонали катода на равном расстоянии друг от друга;

строганием катодной меди в соответствии с ГОСТ 24231, при этом стружку тщательно перемешивают и брикетируют под давлением от 3 до 5 т без применения связующего материала в брикеты диаметром от 25 до 30 мм;

фрезерованием - по ГОСТ 24231;

сверлением в 7 точках, расположенных на диагонали на равном расстоянии друг от друга, крайние точки должны быть в углах катода. Диаметр сверла 10-20 мм.

3. В случае разногласий в оценке качества меди устанавливают способ отбора проб сверлением, приведенный в п.2.

4. Диски или брикеты расплавляют в графитовом тигле с плотно прилегающей крышкой в индукционной печи или печи сопротивления при температуре от 1180 °С до 1200 °С. Расплавленный металл выдерживают в тигле под закрытой крышкой в течение 10 мин, после чего перемешивают графитовым прутком и разливают его в горизонтальную графитовую форму квадратного сечения для получения слитка со стороной квадрата от 20 до 22 мм и длиной от 100 до 200 мм. После охлаждения слитка на воздухе его обтачивают на токарном станке до диаметра 18 или 19 мм. Механическую обработку проводят без применения эмульсий при скоростях, исключающих окисление металла.

5. Полученную пробу диаметром 18 или 19 мм подвергают холодному волочению для изготовления прутков диаметром (6,35±0,50) мм. Допускается применять для изготовления прутков горячую прокатку и ковку.

Пруток предварительную подвергают отжигу при температуре (700±20) °С в течение 1 ч. Далее закаливают его в воде, подвергают травлению в 10%-15%-ном растворе серной кислоты и промывают водой.

Перед отжигом допускается разрезать пруток на части с таким расчетом, чтобы из каждой части можно было получить проволоку диаметром 2,00 мм и длиной не менее 1300 мм.

6. Для получения образца диаметром (2,00±0,01) мм пруток диаметром (6,35±0,50) мм подвергают волочению со скоростью протяжки не более 1 м/с при обжатии за один проход от 20% до 25%.

Прутки подвергают волочению в одном направлении. Между операциями волочения проволоку охлаждают в течение 5 мин на воздухе или 1 мин в холодной воде.

7. Образцы разрезают на отрезки длиной не менее 1300 мм, сворачивают в мотки диаметром не менее 200 мм и подвергают отжигу в индукционной печи или печи сопротивления при температуре (500±5) °С в течение 1 ч. После отжига проволоку закаливают в воде, травят в растворе серной кислоты с массовой долей 10%-15% до удаления окалины и промывают водой. Если отжиг проводится в нейтральной среде, то травление не требуется. Допускается отжиг в трубчатой печи с изотермической зоной длиной не менее 1300 мм без свертывания проволоки в мотки.

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2007