РД 34.17.405-96 Методические указания по ультразвуковому контролю толстостенных элементов пароперегревателей и паропроводов

     
     РД 34.17.405-96

     
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ
ТОЛСТОСТЕННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ И ПАРОПРОВОДОВ

     
     
Дата введения 1997-07-01

РАЗРАБОТАН Всероссийским теплотехническим научно-исследовательским институтом (ВТИ)

ГНЦ "НПО ЦНИИТМАШ"

ИСПОЛНИТЕЛИ В.М.Лантух (ВТИ), В.Г.Щербинский (ЦНИИТМАШ)

УТВЕРЖДЕН Департаментом науки и техники РАО "ЕЭС России" 19 ноября 1996 г.

Начальник А.П.Берсенев

Настоящие Методические указания устанавливают требования к методу ультразвукового контроля (УЗК) основного металла выходных коллекторов пароперегревателей и примыкающих к ним участков паропровода, выполненных из перлитной стали, с толщиной стенки 20 мм и более для обнаружения в них эксплуатационных трещин, возникших вследствие термической усталости и ползучести.

Нормы оценки качества металла энергооборудования соответствуют требованиям РД 34.15.027* "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-93)".

________________

* Действует РД 153-34.1-003-01. Здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

С введением в действие настоящих Методических указаний утрачивают силу "Методические указания по ультразвуковому контролю толстостенных элементов пароперегревателей и паропроводов" (М.: СПО "Союзтехэнерго", 1978).

Руководящим документом необходимо пользоваться при эксплуатационном и послеремонтном УЗК металла энергооборудования, он является обязательным для всех расположенных на территории Российской Федерации предприятий и организаций, в том числе союзов, ассоциаций, концернов, акционерных обществ, межотраслевых, региональных и других объединений, имеющих в своем составе (структуре) тепловые электростанции и котельные, независимо от форм собственности и подчинения.

     1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛИРУЕМОМУ МЕТАЛЛУ

1.1 УЗК применяют после выполнения визуального контроля и необходимых измерений, а также магнитной и капиллярной дефектоскопии, если они предусмотрены соответствующими НТД. Дефекты, обнаруженные другими методами контроля, должны быть исправлены до проведения УЗК.

1.2 УЗК проводят после окончательной термообработки контролируемых участков металла, если таковая предусмотрена технологическим процессом ремонта.

1.3 Новые технические решения, содержащие изменения или замену схем прозвучивания, траектории (зон перемещения преобразователя) или типа применяемых средств контроля, не соответствующие требованиям настоящего документа, должны быть согласованы с ВТИ.

1.4 Поверхность металла в зоне сканирования (поверхность сканирования) должна быть подготовлена под УЗК - очищена от грязи, пыли, отслаивающейся окалины и иметь чистоту обработки не хуже 40. С нее также должны быть удалены забоины и грубые неровности.

1.5 При контроле однократно отраженным лучом паропровода (патрубка) внутренняя поверхность его должна иметь шероховатость не хуже 80.

1.6 Волнистость наружной поверхности металла в зонах сканирования (отношение максимальной стрелы прогиба к периоду волнистости) не должна превышать 0,015.

1.7 Оценку шероховатости и волнистости (пп.1.5, 1.6) рекомендуется производить датчиками ДШВ по методике ЦНИИТМАШ в соответствии с ОП N 501 ЦД "Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения".

1.8 На патрубке сканируется зона между угловым и стыковым швами (рисунок 1).

а - вдоль образующей; б - поперек образующей;

1 - угловое сварное соединение; 2 - преобразователь; 3 - ход акустических лучей;
4 - стыковое сварное соединение; 5 - направление сканирования.

Рисунок 1 - Схемы контроля патрубка

1.9 На коллекторе сканируется кольцевая зона с радиусом 1,3+20 мм ( - толщина контролируемого металла) от углового шва приварки патрубка (рисунок 2).

а - сечение коллектора; б - коллектор в плане;

1 - коллектор; 2 - преобразователь; 3 - угловое сварное соединение; 4 - патрубок;
5 - ход акустических лучей; 6 - трещина; 7 - направление сканирования.

Рисунок 2 - Схемы контроля коллектора

1.10 Подготовка поверхностей металла по пп.1.1-1.2, 1.4-1.9 ведется персоналом электростанции или ремонтной организации и в обязанности дефектоскопистов не входит.

1.11 Температура окружающего воздуха и поверхности изделия в месте проведения контроля должна быть в пределах 5-40 °С.