ТКС ВиК-Л-УШ-2. Технологическая карта визуально-измерительного контроля качества тавровых и нахлёсточных сварных соединений листовых элементов с оценкой качества по ГОСТ Р ИСО 5817-2009

1. Исходные данные

НД по контролю:

РД 03-606-03, ГОСТ Р ИСО 5817-2009

Объект контроля

Вид объекта

Материал

Толщина (S), мм

Диаметр, мм

Тип сварного соединения

Соединение листов

Стали любой группы по приложению 17 РД 03-495-02 (стали групп М01-М11)

2-60

Нет

Тавровое, нахлёсточное

Таблица 1: Эскиз сварного соединения и схема просвечивания

Эскиз сварного соединения

Примеры типов сварных соединений

Вид сварки:

Дуговые способы сварки (РД, РАД, МП, МАДП, МПС, АФ, ААД, АПГ и т.п.)

1. Требования к персоналу

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 N 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный N 3378.

2. Перечень операций визуального и измерительного контроля

Операция

Содержание операции, переходы, основные требования

Оборудование и инструменты (типовой пример)

1. Подготовка места производства работ

- Визуальный и измерительный контроль (ВиК) рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

- При монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений визуальный и измерительный контроль выполняется на месте производства работ. На месте производства работ должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

- Участки контроля рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение.

- Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

- рабочие столы металлические;

- роликоопоры;

- леса;

- ограждения;

- подмостки;

- люльки;

- передвижные вышки;

- лампы местного освещения напряжением 12 В;

- люксометр (например, марки "ТКА-ПКМ")

- Поверхности стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется окрашивать в светлые тона (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль.

- Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис.1).

Рисунок 1

- Перечень инструментов и оборудования, непосредственно применяемого для проведения визуального и измерительного контроля приведён в разделах 3 и 4 настоящей карты.

2. Подготовка контролируемых поверхностей

- Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений - службами организации, которой принадлежит контролируемый объект. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит.

- Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять - не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали.