Разборка машин и сборочных единиц

РАЗБОРКА МАШИН И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Машины вначале разбирают на отдельные сборочные единицы и узлы, а затем - на детали. В условиях специализированных ремонтных предприятий разборку выполняют поточным методом (конвейер), а на мелких ремонтных предприятиях или в мастерских применяют тупиковый метод (стенды, верстаки, столы).

При тупиковом методе машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система организации разборки имеет определенные недостатки - длительный простой машины, необходимость использования высококвалифицированных кадров, что увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести - простоту организации и персональную ответственность исполнителя за качество выполнения работ.

Использование поточного метода (специализированных рабочих мест) повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей.

Порядок выполнения разборочных операций и переходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании государственных стандартов на предприятии оформляют соответственно маршрутные и операционные карты.

Последовательность выполнения разборочных операций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех агрегатов и сборочных единиц, без демонтажа которых затруднена или невозможна последующая разборка, с обязательным соблюдением условий безопасности труда на рабочем месте.

Вначале демонтируют рабочие органы, капоты, кабину, ограждения вращающихся частей, цепные передачи, топливные баки и баки для гидравлической жидкости. Затем снимают вспомогательное оборудование двигателя (радиатор, система очистки воздуха, система питания), механизмы управления (гидроаппаратура) и силовой передачи, двигатель, коробку передач и на заключительном этапе - агрегаты ходовой части.

Сложные агрегаты или сборочные единицы, например двигатели, топливную и гидравлическую аппаратуру и т.п. , без разборки направляют на соответствующие участки (цеха) ремонта, где и производят их дальнейшую разборку, мойку, дефектовку, ремонт и сборку.

В целях повышения производительности труда и обеспечения требований техники безопасности при выполнении разборочных работ рекомендуется широко применять механизированные подъемно-транспортные и другие средства.

Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры, элементы гидросистемы разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния.

В процессе подготовки машины к ремонту необходимо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными. Неподвижные разъемные соединения осуществляются при помощи резьбы, шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок (с зазором, переходные и с натягом), а неподвижные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пайки, клеевых композиций, развальцовки и посадок (горячих, прессовых).

Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5...2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Не следует разукомплектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Болты крепления крышек коренных опор блока цилиндров, крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и т.п. целесообразно устанавливать на прежнее место или маркировать.

Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи).

Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т.п.) применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные приспособления - оправки, разъемные кольца и др.

При разборке нельзя обезличивать и разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект (блок цилиндров и крышки коренных опор, шатуны и крышки шатунов, приработанные шестерни и т.п. ), поскольку они в процессе производства проходят окончательную механическую обработку в собранном виде. Не рекомендуется также разбирать сопряжения, в которых присоединительные размеры (зазоры, натяги) не имеют отклонений от допуска.

Для предупреждения появления возможных повреждений (вмятин, царапин, сколов и т.п. ) детали после разборки запрещается укладывать в тару навалом. Также следует соблюдать требования к транспортированию деталей при их перемещении от одного рабочего места до другого.

            
Электронный текст документа подготовлен АО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.
Автор: Демьянов А.А. - к.т.н., преподаватель
Военного инженерно-технического университета,
Санкт-Петербург, 2004