ТТК. Ремонт строительных машин. Слесарные работы. Сборка соединений с гарантированным натягом

     
     ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

РЕМОНТ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ. СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ С ГАРАНТИРОВАННЫМ НАТЯГОМ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Объекты производственных работ: неразъемные подшипники скольжения; запрессовка втулок в корпусные детали; установка штифтов; запрессовка установочных элементов в приспособлении.

Общие сведения

Соединения с гарантированным натягом

Соединение деталей с натягом обеспечивается силами трения, которые зависят от давления, определяемого натягом. В зависимости от сил, которые должно выдерживать соединение при работе, их выполняют с помощью посадок с гарантированным натягом или переходных.

Прочность прессового соединения зависит от многих факторов, в том числе от натяга, качества сборки и состояния сопрягаемых поверхностей.

Принцип сборки прессовых соединений основан на пластической деформации сопрягаемых деталей. Она достигается за счет создания в последних напряжений, превышающих предел упругости их материалов. В связи с этим методом пластической деформации могут быть собраны только детали, изготовленные из пластичных материалов. В прессовых соединениях нельзя применять детали из таких хрупких материалов, как чугун, бронза и др.

Соединения с гарантированным натягом (прессовые соединения) могут быть получены несколькими способами:

продольной сборкой за счет осевого усилия;

поперечной сборкой за счет охлаждения или нагрева одной из сопрягаемых деталей, что дает возможность их свободного соединения в процессе сборки;

комбинацией продольной и поперечной сборок.

Способы получения соединения с гарантированным натягом основаны на применении следующих методов.

Метод запрессовки применяется при продольной сборке за счет осевого усилия и является наиболее простым. Процесс сборки при этом состоит в том, что к одной из сопрягаемых деталей, охватываемой (валу) или охватывающей (втулке), прикладывается осевая сила, которая обеспечивает надвигание одной детали на другую. Так как в таких соединениях диаметр охватываемой детали больше внутреннего диаметра охватывающей детали, то в процессе сборки происходит деформирование металла. Вследствие натяга на поверхности контакта возникает давление, величина которого определяет характер деформации деталей соединения. Эти деформации могут быть либо упругими, либо упругопластичными. Оборудование, приспособления и инструменты для выполнения этой операции выбирают исходя из величины силы, необходимой для запрессовки.

Для запрессовки используют ручные, гидравлические и пневматические прессы. Если небольшие детали необходимо запрессовать в тяжелые корпусные (особенно в труднодоступных местах) применяют домкраты с ручным (рис.1, а) или пневматическим приводом. В этих же случаях возможно использование специальных гидравлических (рис.1, б) либо винтовых (рис.1, в) приспособлений, которые при выполнении соединений не требуют больших трудовых затрат и обеспечивают плавность и надежность запрессовки.

Рис.1. Способы запрессовки деталей:

а - ручным домкратом; б, в - домкратами с гидравлическим и винтовым приспособлениями; 1 - запрессовываемая деталь; 2 - корпус; 3 - домкрат

Помимо описанных приспособлений для получения соединений с гарантированным натягом возможно применение различных типов прессового оборудования. При выборе наиболее подходящего для запрессовки оборудования следует руководствоваться следующими соображениями:

площадь стола и ползуна должна позволять производить установку деталей соединения;

оборудование должно создавать необходимое для выполнения запрессовки усилие;

оборудование должно обеспечивать запрессовку требуемого количества подлежащих сборке соединений.

Наибольший интерес представляет пресс с педальным управлением (рис.2). Хотя этот пресс рассчитан на создание небольших осевых усилий, он имеет следующие преимущества:

обе руки при выполнении операции свободны;

жесткое направление ползуна исключает перекос деталей при сборке;

позволяет достигать высокого темпа работы;

усилие запрессовки создается нажатием ноги на педаль, что позволяет регулировать его величину и скорость запрессовки.