Методы испытаний сборочных единиц и машин после ремонта

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА

Общие сведения

Важными этапами производства и ремонта машин являются экспериментально-доводочные и технологические испытания, которые проводят на производственных испытательных станциях и в специальных лабораториях. На ремонтном производстве приработка (обкатка) и испытания рассматриваются совместно и являются завершающей стадией в технологическом процессе ремонта машин. В зависимости от выбора состава, методов и режимов приработки и испытаний, а также от технического оснащения и организации работ на испытательной станции (ИС) значительно зависит качество, моторесурс и степень надежности выпускаемых машин и агрегатов.

Современные ИС - сложные и дорогостоящие инженерные сооружения. Основной задачей ИС является более полное обеспечение технологического процесса приработки и испытаний при минимальных материальных затратах. Также требуется соблюдение санитарно-гигиенических требований в производственных помещениях ИС.

По целевому назначению испытания подразделяются на технологические, опытного производства и исследовательские (рис.1). Испытания могут быть стендовые и дорожные.

Рис.1. Классификация видов испытаний

Технологические испытания являются составной частью технологического процесса и подразделяются на приемо-сдаточные, контрольно-сдаточные, периодические контрольные, испытания на надежность, аттестационные, сертификационные.

Приемо-сдаточные испытания предназначены для проверки работоспособности машин, качества сборки, взаимодействия систем и агрегатов, осуществления регулировок, проверки приработки поверхностей трения.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются все изделия, согласно техническим условиям или Руководству по капитальному ремонту (РК).

Для приемо-сдаточных испытаний характерны большая производственная программа, относительная простота использования оборудования и контрольных приборов и большой объем вспомогательных работ.

Контрольно-сдаточные испытания проводятся в следующих случаях:

машина (агрегат) не выдержала приемо-сдаточные испытания и проходила приработку. Такие испытания могут проходить по полной или по сокращенной программе, в зависимости от значимости дефекта;

по ТУ или РК требуется частичная или полная приработка. В этом случае в зависимости от ТУ или РК испытания проходят все машины (агрегаты) или выборочно.

Периодические контрольные испытания проводятся на соответствие выпускаемой продукции ТУ и стандартам. Этот фактически текущий контроль качества проводится выборочно. Программа регламентируется нормативно-технической документацией (НТД).

Характерным для испытаний являются сравнительно большая производственная программа, относительно сложная контрольно-измерительная аппаратура и оборудование, большая продолжительность испытаний и использование высокоточной аппаратуры.

Испытания на надежность проводятся отдельно на безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Испытания проводятся согласно ТУ и стандартам. Иногда совместно с периодическими. На надежность проводятся определительные (граничные) и контрольные испытания: определительные для определения границ допустимых значений показателей нормальной работы машин и агрегатов; контрольные для определения действительных значений показателей работы машин и агрегатов. Такие испытания характеризуются теми же требованиями, что и периодические.

Аттестационные и сертификационные испытания проводятся специальными комиссиями или центрами с целью аттестации продукции на соответствие НТД или ТУ на выдачу разрешения на реализацию на внутреннем рынке и реализацию продукции на любом рынке.

Испытания опытного производства разделяются:

на экспериментально-доводочные работы, связанные с деятельностью конструкторских бюро и научно-исследовательских подразделений. Проводятся с целью усовершенствования конструкций серийных и перспективных машин и агрегатов, улучшения качества и методов ремонта, совершенствования технологических процессов восстановления, сборки и ремонта машин и агрегатов и т.д.,

приемочные (государственные) испытания, представляющие собой завершающий этап работ по экспериментально-доводочным работам и являющиеся официальными испытаниями для приемки к производству новых, модернизированных, капитально-отремонтированных машин и агрегатов с выдачей лицензий на реализацию продукции.

Для испытаний опытного производства характерны индивидуальный подход к выбору испытательного и аппаратурного комплекса, повышенное требование к точности измерительного оборудования, высокая точность поддержания режимов испытания и длительность цикла испытаний.

Исследовательские испытания весьма разнообразны по характеру и требуют индивидуального методического подхода и строгой специализации испытательного оборудования (акустические камеры, климатические установки, оборудование газоанализа и т.д.). Испытания могут быть специальными (акустические, газоанализ и т.д.) и поисковыми по всем видам испытаний. На производстве они сочетаются с испытаниями опытного производства.

Приработка (обкатка) и испытания на ремонтных предприятиях машин проходят в несколько этапов, т.е. приработка и испытание агрегатов (двигатели, коробки передач, задние мосты, гидроусилители руля и т.д.) и приработка и испытание всей машины.

К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следует отнести подготовку машин к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, осуществление регулировок, а также проверку характеристик в соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации, устранение выявленных дефектов.

Под приработкой (обкаткой) понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояний сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости и восприятия эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки изменяются макро- и микрогеометрия, микротвердость поверхностей трения. В первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объясняющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение. Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогео-метрическая приработка заканчивается через 30...50 ч.