Ремонт рабочего оборудования строительных машин

РЕМОНТ РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

Общие положения

В рабочих органах землеройных машин режущая часть выполнена в виде сплошной режущей кромки, зуба, клыка или резца. При взаимодействии с грунтом режущая часть и рабочие поверхности рабочих органов подвергаются интенсивному абразивному изнашиванию, вызванному большой твердостью частиц кварца, входящего в состав грунтов. В связи с этим к рабочим органам землеройных машин предъявляют следующие основные требования: высокие прочность и надежность; необходимая износостойкость режущей части и рабочих поверхностей, взаимодействующих с грунтом; простота изготовления, демонтажа, монтажа и ремонта.

Дефекты рабочего оборудования

Основные дефекты рабочего оборудования (стрел кранов и экскаваторов, рукоятей экскаваторов, отвалов бульдозеров и грейдеров, ковшей экскаваторов и скреперов и т.п.) - деформация, поломки, трещины, изнашивание и изгиб ножей отвалов, изнашивание зубьев режущей полукруглой кромки, проушин, днища, запорного устройства и передних стенок ковшей экскаваторов, разрывов швов боковых и передних стенок отвалов бульдозеров, отрыв опоры толкающего бруса отвала. Деформированные элементы стрел, рукоятей, отвалов ремонтируют в основном правкой. Погнутые элементы решетчатой стрелы выправляют без их отделения винтовыми домкратами. В зависимости от поперечного сечения элемента и изгиба править можно без подогрева или с местным подогревом газовой горелкой до температуры 600 °С (темно-красное каление). Если таким способом выправить стрелу не удается, се разрезают на отдельные элементы (листы, уголки, связи), правят, а затем сваривают.

Ковши и отвалы, их дефекты и способы их устранения

Дефекты ковшей и отвалов - износ зубьев, режущей кромки передней стенки днища, отверстий под пальцы, отверстий в петлях днища и скобы засова запора днища, а также вмятины и трещины в корпусе ковша и отвала. Зубья ковша при износе затупляются, что приводит к увеличению сопротивления копанию и снижению производительности экскаватора. Поэтому тупые зубья заменяют новыми или заостряют наплавкой специальными электродами (Т-590, Т-620), а также твердыми сплавами (сталинитом). При большом износе (уменьшение длины зуба на 30 %) зубья восстанавливают двухслойной наплавкой. Износостойкую наплавку (второй слой) делают на толщину 10... 15 мм, при этом сначала накладывают комбинированные слои электродами Э-42, Э-50.

Режущие кромки ковшей без зубьев при незначительном износе наращивают электродом Э-50, а затем наплавляют твердыми сплавами. При значительном износе геометрическую форму режущей кромки восстанавливают приваркой надставки, заранее наплавленной твердым сплавом.

Ножи землеройных машин изнашиваются по передней режущей кромке (рис.1, а, штриховая линия). Износ имеет вид царапин и разрывов различной глубины и ориентации. Если передняя плоскость ножа наплавлена твердым сплавом, то характер изнашивания изменяется (рис.1, б, штриховая линия) и срок службы увеличивается. Если основной металл ножа отличается малой износостойкостью, то изнашивание происходит по задней плоскости ножа (рис.1, в), наплавленная часть выступает наружу, где вследствие повышенной твердости и хрупкости может разрушиться. Это явление отсутствует у ножей, наплавленных в два слоя различной твердости (рис.1, г). Слой II более износостоек, чем слой I, а износостойкость слоя I выше износостойкости основного металла ножа. В этом случае деталь изнашивается более равномерно. Одновременно происходит самозатачивание ножа (режущая кромка остается заостренной), в результате чего повышаются его производительность и износостойкость.

   
Рис.1. Схемы изнашивания режущей кромки ножей землеройных машин в зависимости от ее наплавки

Зубья экскаваторов изнашиваются так же, как и ножи землеройных машин. Наибольший износ передних стенок ковшей происходит в межзубьевых пространствах и по бокам.

Нарушенные сварные швы металлоконструкций рабочих органов усиливают, приваривая накладки и угольники.

Детали рабочих органов восстанавливают и упрочняют наплавкой твердыми сплавами, которую выполняют прутками и стержнями без обмазки (сормайт № 1 и № 2 ВКЗ, ВК2), стержнями со стабилизирующей обмазкой ЦС-1, ЦС-2, стержневыми электродами с легирующей обмазкой Т-590, Т-620, Т-540, ЦИ, ЦН, порошкообразными твердыми сплавами сталинит, вокар, КБХ, ВИСХОМ-9, трубчатыми электродами, порошковыми проволокой и лентой.

В сварных соединениях шов должен быть чистым, без брызг и пропусков, наплавленный металл шва - плотным и хорошо проваренным, без ноздреватостей, наплывов и пережога.

Ножи бульдозеров и автогрейдеров наплавляют с двух противоположных сторон (рис.2, а). Подлежащие устранению дефекты на ноже отмечают краской, укладывают его на приспособление для правки, подводят под пресс и правят. После правки ножи длиной 2,5 ...3,5 м не должны иметь погнутостей и вмятин. Отклонение от плоскости поверхности не должно превышать 3 мм на 1 м длины ножа.

 
Рис.2. Схемы наплавки ножей бульдозеров и автогрейдеров:

1 - стол;

2 - наплавка

Во избежание коробления длинных ножей их прижимают струбцинами к столу наплавочной установки (рис.2, б). При расширении металла ножа его концы должны иметь возможность скользить под струбциной.

Наплавку первого валика начинают на расстоянии 3/5 длины ножа от торца и далее проводят по схеме (рис.2, в), второй валик на противоположной стороне наплавляют на всю длину ножа, а третий - на оставшиеся длины ножа.

Сормайт наплавляют луговой сваркой. Твердость поверхности наплавленной электродом ЦС-1, составляет HRC48... 54 без термической обработки, а наплавленной электродом ЦС- 2 - HRC 39...45, но поверхность может быть закалена да твердости HRC 56... 60.

Сталинит - порошкообразный сшив, который наносят на деталь слоем 3 ... 4 мм и расплавляют угольным или стальным электродом постоянным током прямой полярности. В качестве флюса применяют техническую буру.

Режущие кромки ножей наплавляют также по слою порошкообразного материала под флюсом (рис.3). Легирующая порошкообразная смесь насыпается из бункера-дозатора на поверхность детали, движущейся впереди наплавочной головки с ленточным электродом из малоуглеродистой стали. В качестве легирующего порошка используют порошкообразный сталинит М, сормайт, смесь КБХ. а также смесь порошком ферросплавов. На порошкообразный материал из бункера насыпают слой флюса АН-348А. Наплавочная смесь расплавляется дугой ленточного электрода, горящей под флюсом.